Высокое качество изделия при его изготовлении обеспечивается такими производственными факторами, как качество оборудования и инструмента, физико-химические и механические свойства материалов и заготовок, совершенство технологического прогресса, а также качество обработки и контроля.

Качество полученной после обработки детали характеризуется точностью обработки. От того, насколько точно будет выдержан размер и форма детали при обработке, зависит правильность сопряжения деталей в изделии и, как следствие, надежность изделия в целом. Так как обеспечить обсолютное соответствие геометрических размеров детали после обработки требуемым значениям невозможно, вводят допуски на возможные отклонения. Допуски принимаются в зависимости от условий работы детали в изделии. Допуск на погрешность обработки позволяет выполнять размеры сопрягаемых деталей в заранее установленных пределах. Погрешность обработки- это отклонение полученного размера детали от заданного.

Погрешность обработки является результатом смещения одного или нескольких элементов технологической системы под влиянием тех или иных факторов.

Технологическую систему характеризуют следующие основные погрешности :

ÙSу – Установки заготовок в приспособлении с учетом колебания размеров баз , контактных деформаций установочных баз заготовки и приспособления , точности изготовления и износа приспособления

Ùу – Колебания упругих деформаций технологической системыпод влиянием нестабильных нагрузок , действующих с системе переменной жесткости.

Ùн – Наладки технологической системы на выдерживаемой размер.

Ùи – Износа режущего инстумента

SÙ ст – Износа станка

SÙt – Колебания упругих обьемных и контактных деформаций элементов технологической системы вследствие их нагрева при резании , трения подвижных элементов системы , изменения температуры в цехе.

Погрешности измерения обычно рассматриваются в составе погрешностей наладки, однако, при значительном их влиянии на общую погрешность данные погрешности можно рассматривать отдельно.

Погрешность ÙSy – является одной из основных величин, составляющих общую погрешность детали, Она определяется суммой погрешностей базирования и закрепления

Погрешность Ùу – возникает в результате смещения элементов технологической системы под действием сил резания и является результатом упругих деформаций заготовок, резца, инструмента, изменения величины стыковых зазоров, положения режущей кромки инструмента относительно детали.

Погрешность ÙH – При наладке приводится в рабочее состояние, Обеспечивается заданный режим обработки за счет применения сменных зубчатых колес. Зависит от погрешности регулирования положения инструмента и погрешности измерения размер.

Погрешность Ùи – Определяется величиной его удельного износа на 1000 м. пути резания : = и L / 1000, где и – износ резца за некоторый промежуток времени, L – путь резца по обрабатываемой поверхности.

Погрешность SÙст – Отклонения размеров, формы и расположения обработанных поверхностей возникают также в связи с неточностями станка.

Погрешность SÙt – Нагрев станка, инструмента и детали в процессе резания, а также внешнее тепловое воздействие приводят к упругой деформации технологической системы и, как следствие, к появлению температурной погрешности.

Определение погрешностей обработки методом математической статистики

В процессе изготовления деталей машин качество их изготовления зависит от технологических факторов , в большей или меньшей степени влияющих на точность обработки. Часть из этих факторов является причиной систематических погрешностей, которые носят постоянный или переменный характер,

Другая часть факторов,влияющих на точность обработки является причиной случайных погрешностей , приводящих к рассеянию размеров деталей в пределах поля допуска. Случайные погрешности возникают вследствие колебания величин припусков в различных деталях, различных параметров.