Серийное и мелкосерийное производство характеризуется частой сменяемостью выпускаемых изделий, поэтому лишено возможности, применять эти станки.

Агрегатные станки объединяют лучшие качества специальных и универсальных станков: простоту конструкции и высокую производительность, возможность быстрой переналадки, возможность многократного использования одних и тех же узлов для создания станков различной конструкции.

На агрегатных станках осуществляется сверление, нарезание резьб, растачивание, фрезерование.

Возможные дефекты обработанных наружных цилиндрических и торцовых поверхностей на токарных станках.

1. Часть поверхности заготовки не обработана. Причины: занижен припуск на механическую обработку: заготовка, закрепленная в патроне, имеет большое биение; центровые отверстия заготовки зацентрованы н концетрично, т.е. не имеют общего геометрического центра.

2. Не выдержан размер диаметра в пределах допуска. Причины: неправильно установлен резец на требуемую глубину резания; неисправен измерительный инструмент; резец для чистовой обработки установлен выше уровня оси центров.

3. Конусность обработанной поверхности. Причины: при обработке в центрах – поперечное смещение задней бабки; люфт в поперечных салазках суппорта; смещение (отжим) резца в резцедержателе.

4. Овальность обработанной поверхности. Причины: биение переднего центра вследствие загрязнения конического отверстия шпинделя; биение шпинделя из-за износа его шеек или выработки подшипников.

5. Бочкообразность обработанной в центрах поверхности. Причины: прогиб заготовки вследствие отжимающего усилия резца; износ направляющих станины в средней части, в результате чего резец находится ниже уровня оси центров.

6. Шероховатость обработанной поверхности не соответствует заданной чертежом. Причины: некачественная заточка резца; затупление резца, скорректировать режим резания, большой вылет резца из резцедержателя.

7. Часть поверхности торца или уступа не обработана. Причины: недостаточный припуск на обработку; заготовка, установленная в патроне, не имеет большое биение или перекос торцовой поверхности.

8. Не выдержаны размеры обточенного торца или подрезанного уступа по длине заготовки. Причины: неправильная разметка места уступа; осевое смещение заготовки вследствие отсутствия упоров, расточенных на кулачках, или шпиндельного; с опозданием выключена механическая подача.

9. Не перпендикулярность торцовой поверхности оси детали. Причины6 неправильно выверена заготовка в патроне; не перпендикулярность опорной плоскости планшайбы, патрона оси шпинделя; отжим резца от обтачиваемой торцовой поверхности ввиду большого вылета резца или непрочного его закрепления в резцедержателе. Большой слой срезаемого металла.

10. Шероховатость поверхности торца или уступа не соответствует заданной чертежом. Причины: резец заточен неправильно или затуплен; непрочное закрепление детали, резца; неправильно выбран режим резания; большой вылет резца из резцедержателя.

Возможные дефекты обработанных канавок на токарных станках.

1. Не выдержан размер канавки по длине детали. Причины: неправильная разметка положения канавок, неточная установка резца по упору.

2. Не выдержана ширина канавки. Причины: при вытачивании узкой канавки – ширина режущей кромки резца больше или меньше ширины канавки, при вытачивании широкой канавки – неточность в определении расстояния левой и правой стенами канавки.

3. Не выдержана глубина канавки. Причины: неточность в отсчете числа делений лимба, не выбран люфт винта поперечной подачи.

4. Шероховатость поверхности канавки не соответствует заданной чертежом. Причины: недостаточно прочное закрепление резца в резцедержателе, слабое закрепление заготовки, большой вылет резца, некачественная заточка резца, большая подача.